موارد تاثير گذار در كيفيت نهايي فوم تزريقي كابين يخچال در ماشين هاي تزريق فشار بالا

فوم یخچالی پلی اورتان

موارد تاثير گذار در كيفيت نهايي فوم تزريقي كابين يخچال در ماشين هاي تزريق فشار بالا

•  فشار مناسب نازل هاي مربوط به ايزوسيانات و پليول در ميكس هد (حدود 150 بار )

فشار سر هد از آن جهت مهم مي باشد كه منجر به ميكس مناسب ايزوسيانات و پليول در محفظه اختلاط مي شود. بنابراين تنظيم فشار پليول و ايزوسيانات در ميكس¬هد قبل از استارت كار بسيار مهم مي باشد. ميكس مناسب منجر به سلول بندي خوب و يكنواختي فوم نهايي مي شود و اين امر به نوبه خود يكي از عوامل موثر در كاهش ضريب انتقال حرارت فوم سخت مي باشد.

•  دبي خروجي پمپ ايزوسيانات و پليول و كاليبره كردن آن در صورت نياز

از انجا كه نسبت مواد در ماشين هاي تزريق فوم به طور مستقيم در كيفيت فوم تاثير گذار است بهتر است كه در فواصل زماني منظم ميزان دبي خروجي پمپ هاي پليول و ايزوسيانات بررسي شود. نسبت مواد تاثير مستقيم بر چسبندگي فوم، استحكام فوم، رشد فوم، سلول بندي و واكنش هاي فوم دارد.

•  عدم وجود نشتي در مسير انتقال مواد ايزوسيانات و پليول تا ميكس هد

وجود نشتي در مسير انتقال ايزوسيانات منجر به كريستاله شدن مواد مي شود. اين كريستال ها با گذشت زمان به سر نازل راه پيدا مي كنند و منجر به گرفتگي نازل و كاهش خروجي مواد مي شوند. وجود نشتي در مسير انتقال پليول منجر به افزايش رطوبت در پليول مي شود كه به نوبه خود باعث تغيير در رشد فوم، دانسيته فوم و واكنشهاي فوم مي شود.

•  فشار قبل از پمپ ( فشار باد مخازن مواد ) جهت كمك به مكش پمپ

• روشن بودن همزن مخزن پليول

در سيستمهاي تزريق فوم گريد يخچالي بايد پليول و گازي كه با يكديگر ميكس شده اند همواره در حال ميكس شدن باشند در غير اينصورت بعد از مدتي به خصوص در فصول گرم جدايي فاز اتفاق مي افتد و گاز و پليول از هم جدا مي شوند. با كاهش درصد گازي كه با پليول ميكس شده، خواصي از جمله دانسيته ، رشد فوم و سلول بندي فوم دچار تغييرات جدي مي شود.

• تنظيم صحيح نسبت مواد ايزوسيانات به پليول
• دماي مناسب مواد در مخازن ( 20-22 0c)
• دماي مناسب قالب ها: سمبه، پلاگ هاي چپ و راست، كف قالب، سري و كفي ( 40-45 0c)

گرم كردن و پيش گرم قطعاتي كه قرار است فوم در خلال واكنش به آنها بچسبد منجر به افزايش قدرت چسبندگي فوم به آن قطعات شده و پوسته فوم كاهش مي يابد. ضمن اين كه در كف قالب يك عامل كمكي در جهت افزايش فلو فوم شود. در شرايطي كه دماي محيط بسيار كاهش مي يابد دماي قالب بيشتر اهميت پيدا ميكند و در مواردي منجر به عدم چسبندگي مي شود.

• زمان مناسب كابين در قالب

زمان ماند كابين در قالب طوري انتخاب مي شود كه همواره بالاتر از زمان اتمام پخت فوم باشد. در صورتي كه كابين زودتر از زمان ماند از قالب بارگبري شود باعث باد افتادگي اوليه در كابين و نيز shrinkage فوم بعد از مدتي مي شود.

• وجود مناطق ريز جهت خروج گاز تبخير شده حاصل از واكنش فوم در آخرين نقطه رشد فوم

به دليل تبخير گاز در اثر دماي بالاي واكنش فوم، وجود مناطقي جهت خروج گاز در اخرين نقطه رشد فوم ( معمولا) ضروري است. در صورتي كه گاز درون كابين حبس شود مانع از رشد يكنواخت فوم و افزايش اختلاف دانسيته فوم در ابتدا و انتهاي كابين مي شود.

• چرب نبودن و عدم وجود گرد و غبار در ورق و ABC

هر گونه عاملي كه مانع از تماس مستقيم فوم به ورق، ABS و حتي كارتن پلاست شود باعث كاهش چسبندگي فوم مي شود و منجر به بروز مواردي مانند عدم چسبندگي و ول كردگي ناحيه اي و يا كلي ورق، ABS و كارتن پلاست مي شود.

• كرونا بودن كارتن پلاست

به دليل اين كه كارتن پلاستها در شرايط معمولي چسبندگي ندارند، معمولا جهت افزايش چسبندگي، اين قطعات كرونا ( بار الكتريكي ) مي شوند.

• محكم بودن قطعات داخلي كابين كه با فوم در تماس هستند

فوم بعد از گذشت چند ثانيه بعد از تزريق شروع به جريان در تمام جهات مي كند. و به دليل فشاري كه جريان فوم دارد، در صورتي كه قطعاتي كه در مسير فوم هستند به درستي محكم نشده باشند، از محل خود جابجا خواهند شد.

• عدم وجود مانع در مسير تزريق فوم و آزاد بودن محل تزريق

يكي از موارد بسيار مهم در زمان طراحي كابين يخچال،‌در نظر گرفتن مسير جريان فوم و محل تزريق فوم است. اين مسير بايد به گونه اي در نظر گرفته شود كه هيچ گونه مانعي بر سر راه ميكس¬هد در زمان تزريق فوم وجود نداشته باشد.

• قرار گيري مناسب ميكس هد در محل تزريق
• تراز بودن قالب تزريق فوم

قالب تزريق فوم بايد كاملا تراز بوده و هيچ گونه شيب مثبت و منفي نداشته باشد. چرا كه باعث خالي ماندن و پر نكردن فوم در يك سمت و دانسيته بالاي فوم در طرف ديگر خواهد شد. اين مورد در صورتي كه تشخيص داده نشود منجر به افزايش مصرف فوم مي شود.

نویسنده: جعفر اسدی – کارشناس فروش پلی یورتان شرکت مواد مهندسی مکرر

به اشتراک بگذارید